#Back2Basics n°2 : Les principes généraux de prévention

Suite de la série d’articles #B2B avec un nouveau thème essentiel : les principes généraux de prévention.

Après avoir vu quelques définitions de concepts centraux en prévention des risques, étudions ensemble les principes de bases.

image inrs principe généraux de prévention

© Jean-Claude Bauer/INRS

Ce qu’on appelle les principes généraux de prévention sont neuf dispositions inscrites dans la loi (article L. 4121-2 du Code du Travail (CT)), régissant toute démarche de prévention des risques professionnels. L’inscription des ces principes dans le CT découle d’une transcription en droit français de la directive européenne 89/391/EEC du 12 juin 1989 sur l’amélioration de la sécurité et de la santé des travailleurs. Ils viennent en complément de l’article précédent du CT qui indique que « l’employeur prend les mesures nécessaires pour assurer la sécurité et protéger la santé physique et mentale des travailleurs ».

Ainsi, ces principes généraux peuvent être utilisés comme un mode d’emploi à suivre pas à pas (ces principes étant énoncés dans la loi du plus au moins efficace) afin d’agir efficacement pour atteindre l’objectif central de non-atteinte à l’intégrité physique des salariés. Analysons un à un ces principes…

1. Éviter les risques

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© Placide

Cela commence avec un principe simple à comprendre. Pour ne pas être confronté au risque, il faut l’éviter ! Le supprimer aurait certainement été encore plus clair. C’est donc une analyse préalable de l’environnement de travail qu’il faut réaliser pour trouver tout ce qui présente un danger pour les salariés et qu’il est possible d’éliminer sans perturber le travail.

Exemple : Vous utilisez des cutters pour ouvrir des colis réceptionnés dans votre entreprise (risque de coupure). Remplacer ces cutters par des cutters de sécurité ne présentant aucun risque pour ses utilisateurs permet de supprimer le risque à la source. Vos salariés ne sont plus exposés au risque.

2. Évaluer les risques qui ne peuvent pas être évités

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S’il est impossible de supprimer le risque à la source, alors il faut apprendre à le connaître pour mieux l’appréhender ensuite. C’est ce qu’on appelle l’Évaluation des Risques Professionnels (EvRP) condensé dans un Document Unique (DU) qui est une autre obligation réglementaire (nous ferons un article prochainement sur ce sujet). Si vous n’avez pas encore de DU, nous vous conseillons d’utiliser le logiciel en ligne gratuit SMSST® qui offre une méthode simple et détaillée afin d’obtenir votre DU.

Exemple : Votre atelier comporte une machine indispensable à la production mais comportant des surfaces chaudes (risque de brûlure). Elle génère un risque pour les salariés travaillant à proximité. Il vous faudra donc évaluer la fréquence, ou encore la probabilité d’occurrence de ce risque pour être en mesure d’agir pour la réduction de ce risque dès que possible.

3. Combattre les risques à la source

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Quand on cherche à réduire un risque qui n’est pas évitable, il faut penser à une action au plus près du risque afin de l’isoler au maximum.

Exemple : Reprenons l’exemple de cette machine indispensable pour votre entreprise mais générant un risque de brûlure. Vous pouvez par exemple « capoter » cette machine (c’est à dire la l’envelopper avec des matériaux qui vont limiter la propagation de la chaleur) pour diminuer le risque au plus proche de la source.

4. Adapter le travail à l’homme

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L’organisation du travail et l’ergonomie du poste de travail doivent être adaptées aux salariés et pensées pour qu’elles impactent le moins possible la santé et la sécurité des travailleurs.

Exemple : Un plan de travail trop bas qui oblige un salarié à se pencher lorsqu’il réalise des réparations sur ses outils devra être remis à un niveau plus adéquat afin qu’il puisse travailler avec une posture moins usante pour son dos.

5. Tenir compte de l’état d’évolution de la technique

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Les évolutions techniques permettent parfois de rendre moins dangereuses certaines activités grâce à des innovations qu’il est possible de se procurer en remplacement de matériels anciens. Il est donc utile de réaliser une veille technologique et de se tenir informer des dernières nouveautés sur le marché.

Exemple : Votre machine indispensable présente toujours des surfaces chaudes malgré le capotage qui n’a permis que de réduire leurs surfaces. Il existe peut-être une nouvelle machine équivalente qui ne présente plus de risque de brûlure grâce à la nouvelle technologie qu’elle emploie. Grâce au principe n°5, vous pourrez éviter le risque comme le préconise le premier principe.

6. Remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas dangereux ou par ce qui est moins dangereux

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Ce principe s’applique tout particulièrement aux outils et aux produits que vous utilisez. Dans la mesure du possible, il est nécessaire de substituer tout ce qui peut l’être par quelque chose de similaire mais présentant un risque moindre pour les salariés.

Exemple : Vous utilisez un produit dégraissant CMR1 pour nettoyer des pièces métalliques. Vous pourrez le substituer pour un produit aux mêmes propriétés dégraissantes mais n’étant pas CMR, ce qui évite d’exposer les utilisateurs à un risque très important.

7. Planifier la prévention

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Planifier la prévention est un peu à part dans cette liste. Ce principe impose d’organiser les différents aspects (technique, organisationnel, humains…) de la démarche de prévention pour la rendre cohérente.

Exemple : Vous pouvez établir un plan d’action pour coordonner l’ensemble des actions de prévention prévues et suivre leur mise en œuvre en temps voulu.

8. Prendre des mesures de protection collective en leur donnant la priorité sur les mesures de protection individuelle

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Si un risque reste présent parce qu’il ne peut être supprimé du fait même de l’activité réalisée, alors il reste possible de l’isoler des travailleurs grâce à des barrières physiques qui peuvent être collective (à prioriser) ou individuelle.

Exemple : Vous n’avez pas le budget pour remplacer votre machine comportant des surfaces chaudes. Vous pourrez – s’il est possible – installer une barrière physique (mur, panneau, …) qui empêchera les salariés d’accéder à ces surfaces. Si cette solution de protection collective est inadaptée ou insuffisante (par exemple à cause d’un besoin d’accéder à la zone concernée) alors vous pourrez équiper chaque travailleur avec des gants de protection contre la chaleur de contact (mesure de protection individuelle).

9. Donner les instructions appropriées aux travailleurs

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Enfin, quand il n’est pas (plus) possible de réduire l’exposition des salariés à un danger, l’employeur doit lui communiquer les informations pertinentes pour qu’ils se prémunissent du danger.

Exemple : Les salariés qui utilisent le produit dégraissant dangereux doit pouvoir disposer d’une notice à leur poste de travail pour savoir comment manipuler ce produit dans les conditions les plus sûres pour leur intégrité physique. Des rappels oraux peuvent aussi renforcer l’efficacité de cette mesure.

Des principes qui s’imbriquent pour une complémentarité optimale

Comme vous avez certainement pu le remarquer, ces principes sont complémentaires et permettent d’agir à tous les niveaux pour réduire un maximum les risques. Lorsque vous travaillez à la réduction des risques dans votre entreprise, étudiez pour chaque cas à quel niveau vous pouvez agir. L’essentiel n’étant pas de supprimer tous les risques (le risque zéro n’existe pas) mais d’œuvrer pour faire que chaque jour votre environnement de travail soit de plus en plus sûr.

Voici un schéma récapitulatif qui reprend tous les éléments vus dans cet article :

schéma principes généraux de prévention

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